管模具在成型的过程中主要经历弯曲的过程把控分析和弯管摸产生的回弹、偏移问题的解决，

　　一、首先进行弯管的弯曲过程分析 在压力机上采用压弯模具对板料进行压弯是弯曲工艺中运用最多的方法。弯曲变形的过程一般经历弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形、塑性弯曲变形三个阶段。现以常见的V 形件弯曲为例。 弯曲开始时，模具的 凸 、凹模分别与板料在接触，使板料产生弯曲。在弯曲的开始阶段，弯曲圆角半径r0很大，弯曲力矩很小，仅引起材料的弹性弯曲变形。随着凸模进入凹模深度的增大，弯曲圆角半径 r 亦逐渐减小，即r3 200时，弯曲区材料即开始进入弹-塑性弯曲阶段，坯料变形区内(弯曲半径发生变化的部分)料厚的内外表面首先开始出现塑性变形，随后塑性变形向坯料内部扩展。 凸模继续下行，变形由弹-塑性弯曲逐渐过渡到塑性变形。最终，凸模的V形斜面接触后被反向弯曲，再与凹模斜面逐渐靠紧，直至板料与凸 、凹模完全贴紧。若弯曲终了时，凸模与板料、凹模三者贴合后凸模不再下压，称为自由弯曲。若凸模再下压，对板料再增加一定的压力，则称为校正弯曲。校正弯曲与自由弯曲的凸模下止点位置是不同的，校正弯曲使弯曲件在下止点受到刚性镦压 ，减小了工件的回弹。

　　二、在分析弯管模的回弹和弯曲时的偏移问题弯曲成形过程中出现的主要工艺问题是回弹和偏移。

　　(1)弯曲件的回弹 弯曲结束后，凸模与凹模分开，工件不受外力作用时，由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后发生变化的现象称回弹。

　　减小回弹的措施：

　　1)改进零件设计 在变形区设计加强筋或成形边翼，增加弯曲件的刚性和成形边翼的变形程度

　　2)选用弹性模量大、屈服极限小、机械性能稳定的材料，也可使弯曲件的回弹量减小。

　　3)采用校正弯曲代替自由弯曲，增加弯曲力。

　　4)加热弯曲。

　　5)V形弯曲可在凸模上减去一个回弹角;U形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角，或将凸模顶面做成弧面以补偿两边的回弹。

　　6)可将凸模做成所示的形状，减小凸模与工件的接触区，使压力集中在弯曲变形区，加大变形区的变形程度。

　　7)对于一般材料的弯曲件，可增加压料力或减小凸、凹模之间的间隙，减小回弹。

　　(2)弯曲时的偏移 由于坯料与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成坯料的移位，使弯曲件的尺寸达不到要求，这种现象称作偏移。

　　产生偏移的原因很多：坯料形状不对称，两边与凹模接触面不相等，两边折弯的个数不一样;凹模两边的边缘 圆角半径不相等，间隙不相等，润滑情况不一样等，都会导致弯曲时产生偏移现象。防止偏移的主要措施：

　　1)尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。

　　2)采用弹性顶件装置的模具结构，

　　3)采用定位销的模具结构，使坯料无法移动。